Tepelné zpracování vysoce kvalitních spojovacích prvků vyžaduje čtyři klíčové body

Tepelné zpracování vysoce kvalitních spojovacích prvků vyžaduje čtyři klíčové body
Kromě obecné kontroly a kontroly kvality existují také některé speciální kontroly a kontroly kvality pro tepelné zpracování spojovacích prvků. Pro dokončení tepelného zpracování vysoce kvalitních spojovacích prostředků by měly být zvládnuty následující čtyři body.
1. Oduhličování a nauhličování
V procesu tepelného zpracování v dávkové výrobě je metalografická metoda také dobrá a metoda mikrotvrdosti je také dobrá a je povolen pouze pravidelný odběr vzorků. Kvůli dlouhé době kontroly a vysoké ceně.
Aby bylo možné určit uhlíkovou regulaci pece v čase, lze pro předběžné stanovení oduhličení a nauhličení použít jiskrovou detekci a zkoušku tvrdosti podle Rockwella. Detekce jisker má uhasit ohnivý předmět a jemně brousit jiskru na brusce z pracovního stolu, aby se zjistilo, zda uhlík na povrchu a srdce jsou stejné. To samozřejmě vyžaduje, aby operátoři měli kvalifikované dovednosti a schopnost rozpoznávat jiskry.
Rockwellova zkouška tvrdosti se provádí na jedné straně šestihranného šroubu. Nejprve jemně vyleštěte šestihrannou rovinu kaleného dílu brusným papírem, abyste změřili první tvrdost podle Rockwella. Poté na brusce obruste povrch asi 0,5 mm a změřte tvrdost podle Rockwella. Pokud jsou dvě hodnoty tvrdosti v zásadě stejné, neznamená to ani oduhličení, ani nauhličování. Pokud je předchozí tvrdost nižší než předchozí tvrdost, znamená to oduhličení povrchu. Když je předchozí tvrdost vyšší než předchozí, znamená to nauhličování povrchu. Obecně platí, že když je rozdíl tvrdosti menší než 5HRC, je oduhličení nebo nauhličování součástí v zásadě v přijatelném rozsahu, když se pro kontrolu používá metalografická metoda nebo metoda mikrotvrdosti.
2. Tvrdost a pevnost
Při kontrole závitových spojů není možné jednoduše zkontrolovat příslušné návody podle hodnoty tvrdosti a převést hodnotu pevnosti. Uprostřed je faktor kalitelnosti. Protože národní norma GB3098.1 a GB3098.3 stanoví, že rozhodčí tvrdost se měří na 1/2 poloměru průřezu součásti. Tahové vzorky se také odebírají z poloměru 1/2. To nevylučuje existenci nízké tvrdosti a nízké pevnosti ve střední části součásti.
Obecně platí, že prokalitelnost materiálu je dobrá a tvrdost části šroubu může být rovnoměrně rozložena na průřezu. Pokud je tvrdost kvalifikovaná, může pevnost a garanční napětí splňovat požadavky. Když je však prokalitelnost materiálu špatná, ačkoliv je přijatelné kontrolovat tvrdost podle zadané polohy, pevnost a garanční napětí často nemohou splnit požadavky. Zvláště když povrchová tvrdost tíhne ke spodní hranici.
Za účelem kontroly pevnosti a zaručení napětí v přijatelném rozsahu se obvykle zvyšuje spodní mez tvrdosti. Například rozsah řízení tvrdosti 8,8: M16 s následujícími specifikacemi je 26~31HRC a vhodný je M16 s více než 28~34HRC; 10.9 Mělo by být řízeno na 36~39HRC. 10.9 nebo vyšší je jiná věc.
3. Test přetemperování
Šrouby, šrouby a svorníky třídy 8.8 až 12.9 musí být temperovány alespoň na 10 stupňů C po dobu 30 minut, aby bylo dosaženo nejnižší popouštěcí teploty ve skutečné výrobě. Na stejném vzorku nesmí rozdíl mezi průměrnou tvrdostí tří bodů před a po zkoušce překročit 20 HV.
Zkouška opětovného popouštění může zkontrolovat nesprávnou operaci, která sotva dosáhla stanoveného rozsahu tvrdosti kvůli nedostatečné kalicí tvrdosti, použít popouštění při příliš nízké teplotě a zajistit celkové mechanické vlastnosti dílů. Zejména šroubové spoje vyrobené z nízkouhlíkové martenzitické oceli jsou temperovány při nízké teplotě. I když jiné mechanické vlastnosti mohou splnit požadavky, zbytkové prodloužení při měření garančního napětí značně kolísá, které je daleko větší než 12,5 μm. Kromě toho může být za určitých podmínek použití náhle přerušeno. U některých automobilových a stavebních šroubů se náhle zlomí. Při použití popouštění s nejnižší popouštěcí teplotou lze výše uvedený jev omezit. Při výrobě šroubů třídy 10.9 s nízkouhlíkovou martenzitickou ocelí je však třeba postupovat opatrně.
4. Kontrola vodíkové křehkosti
Citlivost na vodíkovou křehkost se zvyšuje se zvyšující se pevností spojovacího prvku. Dehydrogenace se provádí u upevňovacích prvků s vnějším závitem 10,9 a výše, povrchově kalených samořezných šroubů a kombinovaných šroubů s tvrzenými ocelovými podložkami.
Dehydrogenační úprava se obecně provádí v peci nebo temperovací peci při teplotě 190 až 230 °C po dobu delší než 4 hodiny, aby došlo k difuzi vodíku.
Závitové spojovací prvky lze utáhnout na speciální svorky a utáhnout tak, aby šrouby vydržely značné namáhání v tahu po dobu 48 hodin. Po uvolnění se závitový uzávěr nezlomí. Tato metoda se používá jako metoda pro kontrolu vodíkové křehkosti.